Glavni cilj koji želimo da postignemo digitalizacijom projekta jeste kontrola svih koraka proizvodnje, životnog ciklusa proizvoda i proizvodne opreme, odnosno sveobuhvatna kontrola-od proizvodnih linija do proizvoda, objasnio je Boštjan Jerončić, direktor Incom-a. Za nadgledanje, kontrolu i vizualizaciju proizvodnih procesa kompanija Incom koristi zenon Softversku Platformu.

Proizvođač sladoled, Incom, dnevno proizvede više od 2,5 miliona komada ili oko 600 paleta različitih sladoleda, koji se prodaju na 40 tržišta, uključujući Australiju i Novi Zeland. Prošle godine je ukupno 450 zaposlenih proizvelo 35 miliona litara sladoleda. Proizvodnja korneta odvija se na tri linije, proizvodnja sladoleda na štapićima na šest, a za proizvodnju sladoleda u čašicama i činijama imaju pet linija.
  
U još intenzivniju digitalizaciju
Ozbiljni počeci digitalizacije proizvodnje u Incom-u datiraju iz 2017. godine. „U to vreme, sa željom da nadgledamo različite tehnološke parametre koji su presudni za praćenje procesa i otkrivanje uzroka problema u samom procesu i opremi, započeli smo povezivanje prve proizvodne linije sa zenon Softverskom Platformom. Pre toga, koristili smo namenska rešenja za beleženje podataka, koja su razvili sami proizvođači proizvodne opreme i pratili smo one parametre propisane odredbama, poput težine proizvoda i tome slično.”

‚‚U poslednje vreme proces digitalizacije je dodatno ubrzan upotrebom zenona, za potrebe kontrole proizvodnih linija, a postepeno i za kontrolu kvaliteta proizvoda. Kontrola kvaliteta se odvija u skladu sa zahtevima naših kupaca, internacionalnih kompanija, a prikupljeni podaci su dokaz da se celokupna proizvodnja zaista odvijala prema zahtevanim parametrima“, objasnio je sagovornik.

Digitalizacijom će se steći dubinski uvid u proizvodni proces, efikasnost opreme i pojedinih odeljenja i potrošnju energije po pojedinim proizvodnim linijama, rekao je Boštjan Kirn, šef tehničkog razvoja. Dodao je da se zenon može koristiti i za praćenje tehnoloških parametara sirovina u silosima, poput količine, vlažnosti, temperature mleka u prahu, fruktoze, kokosa … To su podaci koji su važni za procese pripreme sladoleda, pasterizacije i sazrevanja.

Podaci su osnova za donošenje pravih rešenja
„Podaci su osnova za donošenje odluka. Sa njima ubrzavamo procese donošenja odluka, kako na nivou kontrole, tako i u daljim ulaganjima, prilagođavanjima i tome slično. Kada podatke nadgledamo kroz proizvodnju, možemo jednostavno utvrditi gde su uska grla. Problem može da se javi u organizaciji rada, neefikasnosti opreme, neiskorišćenosti opreme ili njenom preopterećenju. Svaki takav problem negativno utiče na proces proizvodnje i konačni kvalitet proizvoda. Trenutno smo još uvek u početnoj fazi, kada podatke prikupljamo po pojedinim modulima, ali kada se moduli objedine u celinu, lakše će se donositi odluke“, rekao je Boštjan Jerončič objašnjavajući prednosti novog sistema.

Sa novim sistemom Incom će bolje planirati proizvodnju, bolje obavljati preventivno održavanje, efikasnije koristiti proizvodne kapacitete, bolje predviđati raspored ljudi, poboljšati kvalitet proizvoda, optimizovati protok materijala i zaliha, rekli su.

Prva faza-praćenje podataka na
mašinama
Budući da se trendovi u oblasti tehnologija i rešenja brzo razvijaju i vrlo često menjaju, projekat digitalizacije je uvek veoma složen, naglasio je Jerončič.

„Projekat u koji smo investirali je podeljen u nekoliko faza. Neke faze koje se odnose na tehnološke i organizacione promene teku paralelno. U zavisnosti od pojedinačnih faza, predstavnici svih uključenih odeljenja učestvuju u projektu i kao tim vode sprovođenje planiranih rešenja. Uz pomoć zenon Softverske Platforme sada kontrolišemo veliki broj parametara na mašinama i tako, na primer, predviđamo kada je potrebno preventivno održavanje kao i kada bi nešto trebalo da se zameni. Sada smo u fazi kada na osnovu informacija koje pruža ovaj sistem možemo unapred da odlučimo o određenim merama u proizvodnji i tako izbegnemo korektivno održavanje.”

Sledeća faza – upravljanje mašinama
Sledeća, mnogo složenija faza digitalizacije doneće kompaniji još veću korist, kada će sistem proizvodnje biti ne samo kontrolisan, već će uticati na rad mašina tokom njihovog rada ili će se njima upravljati.
„Ovo je mnogo teža faza koja nas očekuje u narednim godinama u okviru uspostavljanja pametne fabrike. Trenutno postavljamo temelje. Uključujemo podatke pomoću kojih dobijamo mogućnost preventivnog održavanja i preventivnih mera. U sledećem koraku moći ćemo da pokrenemo mašine koje su sposobne za samostalno učenje i upravljanje na daljinu. Ovo će biti poslednja faza izgradnje pametne fabrike koju planiramo do 2024. godine“, rekao je sagovornik.

Objašnjeno primerom rashladnih tunela za smese za sladoled, koji moraju da počnu da rade oko pola sata pre početka linije za punjenje – kada Incom završi finalnu fazu digitalizacije i kada bude imao pregled rada mašina u realnom vremenu, operateri će moći od kuće, pre nego što krenu na posao, pokrenuti rashladni tunel, kroz koji proizvodi putuju 30 do 45 minuta. Naravno, samo ako ih sistem obavesti da je stanje u proizvodnji besprekorno.

Važna je i psihologija
Prema rečima sagovornika, psihologija je takođe važna u projektu digitalizacije-u smislu uticaja na razmišljanje ljudi. „Digitalizacija zahteva više znanja od mašinaca i pojedinaca koji rade u proizvodnji, te postoji strah od toga da ljudi ostanu bez posla. No, oni samo napreduju i ništa ne gube, samo im posao postaje lakši. Smanjiće se potreba za manje zahtevnim poslovima, ali istovremeno povećati potreba za visokokvalifikovanim zaposlenima koji će voditi i nadograđivati sve ove sisteme“, rekao je sagovornik.

Odabran zenon softver
Prema Boštjanu Jerončiču, postoje dva razloga zbog kojih je Incom izabrao zenon softver austrijske kompanije Copa-Data, koji plasira Exor Eti, distributer hardvera i softvera. „Radimo sa Exor Eti već dugi niz godina. Veoma dugo koristimo Eplan softverski alat za projektovanje, za koji pružaju odličnu podršku. Imali smo ista očekivanja u vezi sa podrškom za zenon, što je mnogo olakšalo odluku za njihov softver. Drugi razlog je taj što podržava razne drajvere i omogućava povezivanje opreme različitih proizvođača, što ga čini važnim igračem na tržištu.”

Matej Banovec, menadžer prodaje za zenon u firmi Exor Eti, objasnio je da zenon softver omogućava korisnicima u prehrambenoj industriji da poboljšaju efikasnost proizvodnje i brže donose odluke. „Njegova fleksibilnost i nezavisnost nudi kompletna rešenja za prikupljanje podataka od heterogenih hardvera i drugih složenih sistema različitih proizvođača. Pored vizualizacije i upravljanja mašinama, takođe omogućava korisniku da analizira i upoređuje trenutne podatke sa istorijskim podacima i automatski izveštava o odabranim podacima na zahtev korisnika. Čak i ako postoje fabrike na više lokacija, zenon može da obezbedi jedinstven i centralizovan pregled putem intuitivnog korisničkog interfejsa. 

Koje su sve mogućnosti nadogradnje dostupne Incomu u budućnosti, prema rečima Banoveca? „Korišćenjem zenon softvera, kompanija će u budućnosti moći da kontroliše i poboljša produktivnost svoje proizvodnje, što pomaže smanjenju troškova, uštedi vremena i poboljšava kvalitet upravljanja proizvodnjom bez većih nadogradnji trenutne procesne opreme i infrastrukture. Platforma omogućava kompaniji širu povezanost i integraciju centralne proizvodne opreme novijeg i starijeg datuma, kao i srodnih-pomoćnih sistema, neophodnih za puni rad postrojenja. Osim navedenog, prisustvo zenona u kompaniji, kroz intuitivan rad i bolji uvid u donošenje odluka, obezbeđuje kontinuirani napredak razmenom podataka između različitih korporativnih nivoa u kompaniji.”


Više informacija: EXOR ETI, Bulevar Zorana Đinđića 71/15, 11070 Novi Beograd, Srbija, 011/4077 165  www.exor-eti.rs